Finiture irregolari e tani microscopici Valvola in acciaio inossidabile e componenti della pompa, causando potenziali punti di fallimento, scarse superfici di tenuta, e una durata di servizio ridotta. Per i produttori di attrezzature per la movimentazione dei fluidi, Queste imperfezioni possono portare a costose richieste di garanzia e danni alla reputazione.

La lucidatura a botte offre una soluzione che trasforma questi componenti critici da passività dai bordi ruvidi in risorse finite di precisione. Se eseguito correttamente, Questa tecnica di finitura di massa non solo rimuove le borse problematiche, ma migliora la resistenza alla corrosione e crea la finitura simile a uno specchio che migliora le prestazioni e segnali la qualità dei clienti.

La sfida sta nella selezione dell'approccio giusto per i tuoi specifici componenti in acciaio inossidabile. L'uso di mezzi inappropriati o impostazioni di macchina errate può effettivamente introdurre nuovi problemi, dalla rimozione eccessiva del materiale alla contaminazione della superficie. IL lucidatura della canna in acciaio inossidabile Il processo deve essere calibrato con precisione per ottenere risultati coerenti nelle corse di produzione.

Attraverso il nostro lavoro con i produttori di valvole, Abbiamo identificato che il raggiungimento di finiture ottimali richiede il bilanciamento di più variabili: Selezione dei media, chimica composta, tempi di ciclo, e attrezzatura appropriata. La giusta combinazione trasforma questo processo di caduta apparentemente semplice in una sofisticata soluzione di finitura che offre sia fascino estetico che benefici funzionali.

Perché le prestazioni della valvola di uccisione di qualità finitura?

La lucidatura della canna in acciaio inossidabile rappresenta una fase di produzione critica che influisce direttamente sulle prestazioni dei componenti della valvola e della pompa. Quando esistono imperfezioni microscopiche sulle superfici dei componenti, creano percorsi per perdite, compromettere l'integrità del sigillo, e accelerare l'abbigliamento. Questi difetti apparentemente minori possono portare a guasti catastrofici del sistema, contaminazione del prodotto, e tempi di inattività costosi.

“La qualità della finitura superficiale nei componenti della valvola determina direttamente la loro capacità di tenuta, Resistenza alla corrosione, e durata della vita operativa – spesso facendo la differenza tra prestazioni affidabili e fallimento prematuro.”

Il pericolo nascosto delle baramine microscopiche

Anche i burr invisibili all'occhio nudo possono devastare le prestazioni della valvola. Queste imperfezioni microscopiche creano percorsi di perdite tra le superfici di accoppiamento, prevenire la corretta sigillatura. In applicazioni ad alta pressione, Questi minuto lacune diventano canali in cui i fluidi sfuggono, compromettere l'efficienza e la sicurezza del sistema.

Quando l'integrità del sigillo fallisce a causa della scarsa finitura, Le conseguenze si estendono oltre la semplice perdita. La contaminazione del prodotto diventa un rischio significativo, soprattutto nelle applicazioni farmaceutiche e di trasformazione degli alimenti in cui si trovano gli standard di purezza “make-or-break” Requisiti per la conformità normativa.

L'impatto delle prestazioni di finiture incoerenti

Finiture incoerenti tra i componenti della valvola creano motivi di usura imprevedibili. Parti che dovrebbero accoppiarsi perfettamente invece sperimentano un contatto irregolare, erosione accelerata in punti ad alto stress. Questa incoerenza porta a un fallimento prematuro dei componenti e bisogni di manutenzione imprevedibili.

Uno strato di passivazione adeguatamente sviluppato richiede una preparazione a superficie coerente. Finiture incoerenti prevenire la formazione di strati di ossido uniforme, Lasciare i componenti vulnerabili alla corrosione in aree specifiche, essenzialmente creando punti deboli in tutto il sistema.

Confronto dei requisiti di finitura specifici del settore

Industria Valore RA richiesto (min) Tipo di profilo di superficie Metodo di ispezione Metrica delle prestazioni critiche
Farmaceutico 8-10 Finitura specchio Profilometro Non contaminazione del prodotto
Semiconduttore 2-4 Iper-polso Interferometria laser Flusso ultra-puro
Trasformazione alimentare 15-20 Finitura sanitaria Visivo + Test di contatto Pulibilità
Elaborazione chimica 20-25 Resistente alla sostanza chimica Profondimetro Resistenza alla corrosione
Olio & Gas 32-63 Resistente all'abrasione Comparatore di rugosità Prevenzione dell'erosione

Industrie che richiedono componenti a specchio

Le industrie farmaceutiche e biotecnologiche richiedono componenti inossidabili a specchio con valori di rugosità superficiale sotto 10 μin Invers. A questo livello, proteine e batteri non possono aderire alle superfici, prevenire la contaminazione e consentire una corretta convalida della pulizia.

La produzione di semiconduttori richiede tolleranze ancora più strette. I componenti della valvola devono ottenere finiture superficiali misurate negli angstrom anziché in micron. Queste superfici iper-lucidate impediscono la micro-contaminazione che potrebbe distruggere i componenti elettronici sensibili.

Il legame tra scarso finale e fallimento prematuro

La scarsa finitura crea siti di nucleazione dove inizia la corrosione. Queste valli microscopiche raccolgono materiali corrosivi, permettendo loro di concentrarsi e iniziare il degrado del materiale. Efficacemente, I componenti finiti in modo improprio sono pre-programmati per fallire.

L'usura meccanica accelera drammaticamente con superfici ruvide. Ogni picco microscopico diventa un potenziale punto di fallimento sotto lo stress operativo. La lucidatura corretta della canna in acciaio inossidabile rimuove questi concentratori di stress, estendendo drasticamente la vita dei componenti e l'affidabilità del sistema.

[Immagine in primo piano]: Primo piano dei componenti della valvola in acciaio inossidabile che mostrano finitura specchio rispetto a superfici scarsamente finite – [Al: Confronto di componenti della valvola in acciaio inossidabile correttamente lucidato e finito inossidabile al microscopio]

Quale configurazione di lucidatura a botte offre i migliori risultati?

Selezionare l'attrezzatura per lucidatura a canna destra per i componenti in acciaio inossidabile può significare la differenza tra i risultati medi e le finiture superficiali eccezionali. Il tipo di macchina, Configurazione delle dimensioni, e le impostazioni operative svolgono tutti ruoli cruciali nel determinare se le parti raggiungeranno le specifiche richieste. Comprendere questi elementi aiuta i produttori a ottimizzare i loro processi di lucidatura per coerenza e qualità.

“La configurazione di lucidatura a canna in acciaio inossidabile ideale combina un tipo di macchina adeguato, Configurazione di dimensioni ottimale, e parametri operativi precisi per ottenere coerenti, La superficie di alta qualità termina mentre protegge l'integrità dei componenti.”

Vibratorio vs. Centrifugo: Scegliere la tecnologia giusta

Quando si stabilisce un'operazione di lucidatura in acciaio inossidabile, La prima decisione cruciale è tra macchine vibratorie e centrifughe. I bicchieri vibratori lavorano attraverso il movimento oscillante, Fornire elaborazione più delicata ideale per componenti delicati con pareti sottili o geometrie complesse. Excel nel raggiungimento delle finiture uniformi su parti con dimensioni e forme variabili.

Polisteri di barili centrifughi, Nel frattempo, Genera una pressione significativamente più elevata attraverso barili rotanti che creano forti forze G. Questa intensa azione riduce il tempo di elaborazione fino a 80% Rispetto ai sistemi vibratori. Per solidi componenti della valvola in acciaio inossidabile che possono resistere a forze più alte, La lucidatura centrifuga spesso offre risultati superiori in meno tempo.

Confronto delle prestazioni: Vibratorio vs. Lucidatura del barilotto centrifugo

Metrica delle prestazioni Bicchiere vibrante Barile centrifugo Impatto sulla qualità delle parti Ideale per
Tempo di elaborazione 3-8 ore 30-90 minuti L'elaborazione estesa può causare problemi dimensionali Produzione ad alto volume
Finire la coerenza Bene (85-90%) Eccellente (95-98%) Finiture incoerenti compromettere le superfici di tenuta Componenti di tenuta critica
Tasso di rimozione del materiale 0.0001-0.0005″ 0.0005-0.0020″ Colpisce le tolleranze dimensionali Operazioni di degradamento
Consumo di energia Medio (0.5-3 kW) Alto (5-15 kW) Nessun impatto diretto sulla qualità Operazioni più piccole
Livelli di rumore 70-80 db 85-95 db Nessun impatto diretto sulla qualità Spazi di lavoro condivisi

L'impatto della dimensione e della configurazione della canna

La dimensione della canna influisce significativamente sull'efficacia della lucidatura. I barili più grandi forniscono più massa mediatica e maggiore energia cinetica, ma può compromettere l'accesso alle caratteristiche incassate. La regola del settore suggerisce a 3:1 Rapporto tra media e parti per volume per risultati ottimali. “Comporre” Questo rapporto è essenziale per raggiungere le finiture superficiali coerenti attraverso le corse di produzione.

Configurazioni multi-barili Dividi il carico di elaborazione, consentire a diversi tipi di supporti o fasi di elaborazione di eseguire contemporaneamente. Questa configurazione aumenta il throughput mantenendo un controllo preciso sul processo di finitura. Per componenti della valvola di precisione, L'elaborazione in scena attraverso un media progressivamente più fine offre finiture di superficie superiori.

Impostazioni della macchina critica per componenti di precisione

Le impostazioni di ampiezza controllano l'intensità dell'azione vibratoria e devono essere calibrate per fare parte della fragilità. L'ampiezza eccessiva può danneggiare i componenti a parete sottile, mentre un'ampiezza insufficiente estende inutilmente il tempo di elaborazione. Le macchine moderne offrono il controllo dell'ampiezza digitale, consentire una regolazione precisa in base alle caratteristiche del materiale.

La velocità di rotazione nelle macchine centrifughe determina le forze G applicate ai componenti. La maggior parte delle parti della valvola in acciaio inossidabile ottengono risultati ottimali tra 125-225 giri al minuto, A seconda della durezza dei materiali e della finitura desiderata. Caratteristiche di rampa programmabili impediscono danni alla parte durante le fasi di avvio e arresto.

Ottimizzazione della configurazione dell'attrezzatura

Un efficiente sistema di separazione dei media impedisce la contaminazione incrociata tra le fasi di elaborazione e consente il funzionamento continuo. I sistemi di erogazione dell'acqua integrati mantengono una concentrazione composta coerente, che influisce direttamente sulla qualità della finitura superficiale. I sistemi completamente automatizzati con programmi preimpostati garantiscono una ripetibilità tra le corse di produzione.

[Immagine in primo piano]: Setup di lucidatura a barilo in acciaio inossidabile industriale che mostra macchine vibratorie e centrifughe in una moderna struttura di finitura – [Al: Equipaggiamento di lucidatura a canna di grado professionale per componenti in acciaio inossidabile con sistemi di separazione dei media automatizzati]

In che modo i media e i composti trasformano la finitura superficiale?

La selezione dei supporti e dei composti corretti per la lucidatura della canna in acciaio inossidabile influisce significativamente sulla qualità della superficie finale dei componenti della valvola. L'interazione tra questi elementi crea un preciso processo meccanico e chimico che trasforma ruvida, superfici lavorate in componenti funzionali altamente lucidati. Comprendere queste relazioni consente ai produttori di ottenere coerenti, Finiture conformi alle specifiche.

“La combinazione di tipo di media appropriato, misurare, La chimica di forma e composta determina direttamente la qualità della finitura superficiale nei componenti in acciaio inossidabile, influenzare sia l'aspetto cosmetico che le proprietà funzionali critiche come la dinamica del flusso e la resistenza alla corrosione.”

Tipi di media corrispondenti a requisiti di finitura specifici

Diverse composizioni di media producono profili di superficie nettamente diversi. Supporti ceramici, Disponibile in varie classificazioni di grinta da grossolano a ultra-fine, eccelle alla rimozione aggressiva e al controllo dimensionale preciso. Per i componenti della valvola che richiedono tolleranze strette, I media in ceramica con elaborazione progressiva attraverso grandine più fini raggiungono i tassi di rimozione del materiale prevedibili.

Media in plastica offre una lavorazione più delicata ideale per componenti inossidabili a parete sottile o parti con tolleranze strette. Sebbene recitazione più lenta, I terreni di plastica impartano un'eccezionale morbidezza superficiale senza cambiamento dimensionale. Per componenti con superfici di tenuta critica, I media in plastica con abrasivi fini producono finiture altamente coerenti con un rischio minimo per l'integrità geometrica.

Guida alla selezione dei supporti per finiture superficiali in acciaio inossidabile

Tipo di media Finitura superficiale (Ra) Tempo di elaborazione Preservazione del bordo Le migliori applicazioni
Ceramica (Grossolano) 32-63 min 1-2 ore Moderare Scansione pesante, rimozione della scala
Ceramica (Bene) 16-32 min 2-3 ore Bene Finitura generale
Plastica abrasiva 8-16 min 3-4 ore Eccellente Componenti di precisione, parti delicate
Scatto in acciaio inossidabile 4-8 min 0.5-1 ora Molto bene Brunitura, finitura specchio
Guscio di noce 2-4 min 1-2 ore Superiore Poluto finale, Finiture ultra-liscio

Selezione composta per prevenire la ruggine del flash

La suscettibilità dell'acciaio inossidabile alla lampeggiatura di arrugginitura durante la lavorazione richiede una chimica composta appropriata. Composti ad alto pH (9.5-10.5) Crea un ambiente alcalino che inibisce l'ossidazione durante l'elaborazione. Questi composti contengono inibitori della ruggine che formano uno strato protettivo temporaneo su superfici inossidabili appena esposte.

I composti avanzati con chimica del tensioattivo mantengono la stabilità delle sospensioni durante i cicli di elaborazione estesi. Ciò impedisce i vetri dei media e garantisce una distribuzione composta costantemente durante il ciclo di elaborazione. Per applicazioni di valvole critiche, I composti con agenti illuminanti integrati migliorano la lucentezza naturale di acciaio inossidabile, prevenendo la colorazione superficiale.

Combinazione strategica di più tipi di media

Le geometrie delle valvole complesse spesso beneficiano di strategie di media misti. La combinazione di media angolari e arrotondati in un singolo ciclo consente l'elaborazione simultanea di diverse caratteristiche geometriche. I media angolari raggiungono le aree incassate e le caratteristiche interne strette, mentre i media arrotondati processi superfici esterni senza eccesso di aggressione.

Sequenze di elaborazione strutturate usando “step-down” Le combinazioni di media producono finiture superiori in meno tempo. A partire da supporti più grossolani per la rimozione delle scorte, quindi introdurre gradualmente supporti più fini durante il ciclo conserva l'integrità geometrica, raggiungendo le finiture progressivamente più fini. Questa tecnica è particolarmente preziosa per i componenti con passaggi interni e superfici di tenuta esterna.

Rapporto media-parte ottimale per geometrie complesse

Il rapporto media-parte ideale per i componenti delle valvole complessi si interrompe in genere da 3:1 A 5:1 in volume. Questo rapporto garantisce un sufficiente contatto multimediale con tutte le superfici delle parti, prevenendo al contempo un contatto part-on-part che potrebbe danneggiare le caratteristiche di precisione. Per componenti con passaggi interni, Rapporti più elevati (fino a 8:1) può essere necessario per garantire un flusso di media adeguato attraverso geometrie restrittive.

[Immagine in primo piano]: Vari tipi di media di lucidatura disposti accanto a componenti della valvola in acciaio inossidabile parzialmente e completamente elaborato – [Al: Confronto di ceramica, plastica, e supporti in acciaio con corrispondenti risultati di finitura superficiale su componenti della valvola inossidabile]

Qual è il tuo processo passo-passo per finiture perfette?

Raggiungere un'eccezionale qualità della superficie attraverso la lucidatura della canna in acciaio inossidabile richiede un approccio metodico con un'attenta attenzione a ciascuna fase di lavorazione. Un flusso di lavoro correttamente eseguito garantisce risultati coerenti, prevenendo al contempo problemi comuni che compromettono le prestazioni dei componenti. Questo processo sistematico si trasforma ruvida, superfici lavorate su componenti finiti con precisione che soddisfano rigorosi standard del settore.

“Un processo di lucidatura del barilotto in acciaio inossidabile di successo combina un adeguato precomazione, Selezione strategica dei media, parametri del ciclo ottimizzati, e appropriate fasi di post-elaborazione per ottenere costantemente valori di rugosità superficiale specificati e aspetto visivo.”

Preparazione dei componenti: Il primo passo critico

La preparazione approfondita dei componenti in acciaio inossidabile prima della lucidatura a canna influisce significativamente sulla qualità finale. Inizia con l'ispezione per la produzione di difetti che la lucidatura non può correggere – Segni di utensili profondi, Burr significative, o saldatura di saldatura. Documenta questi problemi e affrontali con metodi di pre-elaborazione appropriati.

La pulizia ad ultrasuoni rimuove efficacemente gli oli, refrigeranti, e particelle fini che altrimenti contaminerebbero i media di lucidatura. Per parti fortemente contaminate, Una pre-pulizia chimica che utilizza soluzioni alcaline (ph 9-11) Rimuove gli oli incorporati mentre proteggono il substrato inossidabile. Questa preparazione garantisce un contatto mediatico uniforme durante l'elaborazione.

Fasci di flusso di lavoro di lucidatura a botte completi

Fase di processo Durata Tipo di media Composto Controllo del controllo di qualità
Pre-pulizia 15-20 min Nessuno (Chimico) Cleaner alcalino (ph 10) Test di rottura dell'acqua
Debriding grossolana 45-60 min Ceramica triangolare (30-40 grinta) Composto con taglio pesante Ispezione Burr (10X)
Polacco intermedio 60-90 min Ceramica cilindrica (60-80 grinta) Composto brunibile medio Controllo RA (20-25 min)
Polacco fine 90-120 min Media in porcellana (120 grinta) Composto polacco fine Controllo RA (8-10 min)
Burntro finale 30-45 min Sfere in acciaio inossidabile (2-3mm) Sapone brunibile Controllo visivo & Ra (4-6 min)

Ottimizzazione dei tempi di ciclo per finiture specchietti

Il raggiungimento delle finiture specchio richiede l'elaborazione progressiva attraverso più fasi dei media. Cicli brevi con media aggressiva danneggiare i bordi critici e creare risultati incoerenti. Invece, estendere la durata del ciclo con formulazioni di media più delicati. Per componenti della valvola di precisione, 3-4 L'ora di elaborazione totale attraverso fasi dei media progressivi produce risultati superiori.

Il monitoraggio in tempo reale impedisce il sovraccarico. I componenti del campione estratti a intervalli regolari consentono la verifica dei valori di rugosità superficiale e delle condizioni del bordo. Le strutture avanzate utilizzano misurazione laser senza contatto per stabilire endpoint precisi per ciascun ciclo di elaborazione, impedire sia sotto che eccessivo di elaborazione.

Prevenire la nidificazione di parti durante l'elaborazione

La parte nidificata crea finiture incoerenti e può danneggiare i componenti. Utilizzare gli apparecchi di separazione delle parti specializzati per i componenti piatti che potrebbero impilare insieme. Questi apparecchi mantengono la spaziatura durante l'elaborazione consentendo al contempo l'accesso ai media completi a tutte le superfici. Per componenti cavi, Le spine specializzate impediscono l'intrappolamento dei media mantenendo dimensioni interne critiche.

La tecnica di caricamento della canna influisce significativamente sulla prevenzione della nidificazione. IL “Layer-Load” Il metodo alterna i livelli di media e parti anziché caricamento in batch tutti i componenti contemporaneamente. Questa tecnica garantisce una corretta distribuzione dei media durante il carico di parte, impedire alle parti di contattarsi a vicenda durante l'elaborazione.

Tecniche di asciugatura per componenti senza punti

Le macchie d'acqua su componenti inossidabili finiti compromettono sia l'estetica che la resistenza alla corrosione. I sistemi di essiccazione centrifuga rimuovono l'umidità senza danni al calore o residui chimici. Per componenti con geometrie complesse, Lo scoppio dell'aria compressa seguita dall'essiccazione dell'aria calda produce risultati ottimali.

[Immagine in primo piano]: Flusso di lavoro di lucidatura a canna in acciaio inossidabile passo-passo che mostra fasi progressivi dai componenti della valvola grezza a specchio. – [Al: Flusso di lavoro di processo di lucidatura a canna in acciaio inossidabile completo dalla precisione attraverso l'ispezione finale con componenti finiti a specchio risultante]

Conclusione

La qualità della lucidatura del barilotto in acciaio inossidabile influisce direttamente sulle prestazioni, longevità, e affidabilità dei componenti della valvola e della pompa. Affrontando le imperfezioni microscopiche e raggiungendo finiture di superficie precise, I produttori possono prevenire costosi guasti, Garantire una corretta sigillatura, e soddisfare rigorosi standard del settore. La giusta combinazione di attrezzatura, media, e i parametri di processo trasformano questo passaggio di finitura da una semplice operazione di post-lavorazione in un fattore determinante di qualità critica.

Mentre le industrie continuano a richiedere prestazioni più elevate dai sistemi di gestione dei fluidi, L'importanza della finitura superficiale controllata crescerà solo. I produttori che padroneggiano queste tecniche ottengono un vantaggio competitivo attraverso un miglioramento dell'affidabilità del prodotto e una riduzione delle richieste di garanzia. L'investimento nei processi di lucidatura a barili adeguati paga dividendi attraverso la vita componente estesa e le prestazioni del sistema migliorate.

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Domande frequenti

  • Q: Qual è l'impatto della finitura superficiale sull'efficienza delle valvole?

    UN: La finitura superficiale dei componenti della valvola svolge un ruolo fondamentale nell'efficienza, Poiché le finiture ruvide o incoerenti possono portare ad un aumento dell'attrito, potenziali perdite, e alla fine una durata ridotta. Un liscio, La finitura simile allo specchio minimizza questi problemi, Migliorare le prestazioni complessive e l'affidabilità.

  • Q: Come faccio a scegliere i migliori supporti per lucidare i miei componenti in acciaio inossidabile?

    UN: La selezione dei giusti media di lucidatura dipende dalla finitura che miri a raggiungere. Per il debuster aggressivo, Si consiglia di scattare in acciaio inossidabile, Mentre i media ceramici sono più adatti per le finiture più fluide. Considera sempre la geometria della parte e la qualità della superficie desiderata quando fai la selezione.

  • Q: Quali sono alcuni errori comuni da evitare durante il processo di lucidatura della canna?

    UN: Gli errori comuni includono l'uso dei media o dei composti sbagliati, Non riuscire a componenti pre-puliti correttamente, non monitorare i tempi di ciclo che possono portare a un eccesso di polimerizzazione, e trascurando di regolare le impostazioni della macchina in base al materiale e alla geometria della parte. Questi errori possono comportare scarse finiture finali o danni ai componenti.

  • Q: Come posso migliorare l'efficienza della mia configurazione di lucidatura?

    UN: Per migliorare l'efficienza di lucidatura, Assicurati di selezionare i rapporti media-a-part adeguati, Mantieni regolarmente l'attrezzatura, e monitorare attentamente i tempi del ciclo. Inoltre, Prendi in considerazione l'implementazione di schermi del separatore per prevenire la nidificazione di parti e assicurarsi una finitura uniforme su tutte le superfici.

  • Q: Quali sono i tipici tempi di ciclo necessari per ottenere una finitura specchio?

    UN: I tempi di ciclo per raggiungere una finitura speculare in genere vanno da 1 A 4 ore, a seconda della complessità delle parti e del tipo di media utilizzato. È essenziale condurre controlli a intervalli per evitare il sovraccarico e l'arrotondamento del bordo.

  • Q: Quali sono le migliori tecniche di asciugatura post-poliziotto?

    UN: Post-polenamento, Si consiglia l'uso di essiccatori centrifughi o vibratori per rimuovere rapidamente l'umidità dai componenti. Ciò garantisce che le macchie d'acqua non si formino e aiutano a preservare la finitura prevenendo la corrosione.

  • Q: Posso combinare diversi tipi di media in un singolo ciclo di lucidatura?

    UN: SÌ, È possibile combinare diversi tipi di supporti in un singolo ciclo per ottenere risultati specifici. Ad esempio, L'uso di un supporti più grossolani per il debuster iniziale seguito da supporti più fini per la finitura può ottimizzare il processo di lucidatura e migliorare la qualità della superficie.

  • Q: Come faccio a risolvere i problemi comuni durante il processo di lucidatura?

    UN: I problemi comuni possono essere affrontati verificando i media e la selezione dei composti, Verifica delle impostazioni della macchina, e garantire una corretta pulizia delle parti prima della lucidatura. Se le parti sono nidificanti, Prendi in considerazione la regolazione del metodo di caduta o l'aggiunta di schermi separatori per migliorare il flusso dei media.

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