배럴 연마 스테인레스 스틸: 밸브 및 펌프 케이스

고르지 않은 마감재 및 미세한 버스 전염병 스테인리스 스틸 밸브 및 펌프 부품, 잠재적 인 실패 지점을 유발합니다, 불쌍한 밀봉 표면, 서비스 수명 감소. 유체 취급 장비 제조업체 용, 이러한 불완전 성은 값 비싼 보증 청구 및 평판 손상으로 이어질 수 있습니다..

배럴 연마는 이러한 중요한 구성 요소를 거친 부채에서 정밀한 자산으로 변환하는 솔루션을 제공합니다.. 제대로 실행될 때, 이 대량 마무리 기술은 문제가있는 버를 제거 할뿐만 아니라 부식 저항을 향상시키고 고객의 성능과 신호를 향상시키는 미러와 같은 마감 처리를 만듭니다..

문제는 특정 스테인레스 스틸 구성 요소에 대한 올바른 접근법을 선택하는 데 있습니다.. 부적절한 미디어 또는 잘못된 기계 설정을 사용하면 실제로 재료 제거에서 표면 오염에 이르기까지 새로운 문제가 발생할 수 있습니다.. 그만큼 스테인레스 스틸 배럴 연마 생산 실행에 걸쳐 일관된 결과를 얻으려면 프로세스를 정확하게 교정해야합니다..

밸브 제조업체와의 작업을 통해, 최적의 마감을 달성하려면 여러 변수의 균형을 유지해야한다는 것을 확인했습니다.: 미디어 선택, 화합물 화학, 사이클 시간, 적절한 장비. 올바른 조합은이 간단한 텀블링 프로세스를 미학적 매력과 기능적 이점을 모두 제공하는 정교한 마무리 솔루션으로 변환합니다..

마감 품질 킬링 밸브 성능이있는 이유는 무엇입니까??

스테인리스 스틸 배럴 연마. 성분 표면에 미세한 결함이 존재할 때, 그들은 누출 경로를 만듭니다, 씰 무결성을 손상시킵니다, 마모를 가속화합니다. 이러한 사소한 결함은 치명적인 시스템 고장으로 이어질 수 있습니다., 제품 오염, 그리고 비싼 다운 타임.

“밸브 구성 요소의 표면 마감 품질은 밀봉 기능을 직접 결정합니다., 부식 저항, 운영 수명 – 종종 신뢰할 수있는 성능과 조기 실패의 차이를 만듭니다.”

미세한 버의 숨겨진 위험

육안으로 보이지 않는 버조차도 밸브 성능을 황폐화시킬 수 있습니다.. 이러한 미세한 결함은 결합 표면 사이에 누출 경로를 만듭니다, 적절한 밀봉 방지. 고압 응용 분야에서, 이 미세한 간격은 유체가 탈출하는 채널이됩니다, 시스템 효율성과 안전성 손상.

마무리 불량으로 인해 씰 무결성이 실패 할 때, 결과는 단순한 누출을 넘어 확장됩니다. 제품 오염은 중대한 위험이됩니다, 특히 순도 표준이있는 제약 및 식품 가공 응용 분야에서 “만들기 또는 중단” 규제 준수 요구 사항.

일관되지 않은 마감의 성능 영향

밸브 구성 요소의 일관되지 않은 마감은 예측할 수없는 마모 패턴을 만듭니다. 완벽하게 짝짓기를 해야하는 부품은 고르지 않은 접촉을 경험합니다, 스트레스가 높은 지점에서 침식을 가속화합니다. 이러한 불일치는 조기 구성 요소 고장과 예측할 수없는 유지 보수 요구로 이어집니다..

적절하게 발달 된 패시베이션 층에는 일관된 표면 준비가 필요합니다. 일관되지 않은 마감은 균일 한 산화물 층 형성을 방지합니다, 특정 영역의 부식에 취약한 구성 요소를 남겨 두십시오, 본질적으로 시스템 전체에서 약점을 생성합니다.

업계 별 마무리 요구 사항 비교

산업	필요한 RA 값 (최소)	표면 프로파일 유형	검사 방법	중요한 성능 메트릭
제약	8-10	미러 마감	프로파일 미터	제품 비 오염
반도체	2-4	하이퍼 폴란드	레이저 간섭계	초고 흐름
식품 가공	15-20	위생 마무리	시각적 + 연락처 테스트	청정 성
화학적 처리	20-25	화학 저항성	깊이 게이지	부식 저항
기름 & 가스	32-63	내마모성	거칠기 비교기	침식 방지

미러 피치 구성 요소를 요구하는 산업

제약 및 생명 공학 산업은 아래 표면 거칠기 값을 가진 미러 피치 스테인레스 구성 요소가 필요합니다. 10 μin 리버. 이 수준에서, 단백질과 박테리아는 표면에 부착 할 수 없습니다, 오염을 방지하고 적절한 청소 검증을 가능하게합니다.

반도체 제조는 더 엄격한 공차가 필요합니다. 밸브 구성 요소는 마이크론이 아닌 앙스트롬에서 측정 된 표면 마감을 달성해야합니다.. 이러한 하이퍼 폴란드 표면은 민감한 전자 구성 요소를 파괴 할 수있는 미세 오염을 방지합니다..

마무리와 조기 실패가 열악한 연관성

불쌍한 마무리는 부식이 시작되는 핵 생성 부위를 만듭니다. 이 미세 계곡은 부식성 재료를 수집합니다, 그들이 집중하고 재료 저하를 시작할 수있게합니다. 효과적으로, 부적절하게 완성 된 구성 요소는 사전 프로그래밍되어 실패합니다.

기계식 마모는 거친 표면으로 극적으로 가속됩니다. 각 미세한 피크는 작동 응력 하에서 잠재적 실패 지점이됩니다.. 적절한 스테인레스 스틸 배럴 연마는 이러한 응력 집중기를 제거합니다, 구성 요소 수명 및 시스템 신뢰성을 극적으로 확장합니다.

[주요 이미지]: 거울 마감과 제한 완성 된 표면을 보여주는 스테인레스 스틸 밸브 부품의 클로즈업 – [대체: 현미경에서 제대로 연마되고 부적절하게 완성 된 스테인레스 스틸 밸브 부품 비교]

어떤 배럴 연마 설정이 최상의 결과를 제공합니다?

스테인레스 스틸 구성 요소를위한 올바른 배럴 연마 장비 선택은 평균 결과와 탁월한 표면 마감의 차이를 의미 할 수 있습니다.. 기계 유형, 크기 구성, 그리고 운영 설정은 부품이 필요한 사양을 달성할지 여부를 결정하는 데 중요한 역할을합니다.. 이러한 요소를 이해하면 제조업체가 일관성과 품질을 위해 연마 프로세스를 최적화하는 데 도움이됩니다..

“이상적인 스테인레스 스틸 배럴 연마 설정은 적절한 기계 유형을 결합합니다., 최적의 크기 구성, 일관성을 달성하기위한 정확한 운영 매개 변수, 고품질 표면이 마감하면서 구성 요소 무결성을 보호합니다.”

진동 대. 원심 분리기: 올바른 기술을 선택합니다

스테인레스 스틸 배럴 연마 작업을 구축 할 때, 첫 번째 중요한 결정은 진동 기계와 원심 분리기 사이입니다.. 진동 텀블러는 진동 운동을 통해 작동합니다, 얇은 벽 또는 복잡한 형상이있는 섬세한 구성 요소에 이상적인 부드러운 가공 제공. 그들은 다양한 크기와 모양의 부품에서 균일 한 마감을 달성하는 데 탁월합니다..

원심 배럴 광택기, 그 동안에, 강력한 G- 포스를 생성하는 회전 배럴을 통해 상당히 높은 압력을 생성합니다.. 이 강렬한 동작은 처리 시간을 최대 줄입니다 80% 진동 시스템과 비교합니다. 고급 힘을 견딜 수있는 강력한 스테인리스 스틸 밸브 부품의 경우, 원심 연마는 종종 덜 탁월한 결과를 제공합니다.

성능 비교: 진동 대. 원심 배럴 연마

성능 메트릭	진동 텀블러	원심 배럴	부품 품질에 미치는 영향	최고의 대상
처리 시간	3-8 시간	30-90 분	확장 된 처리로 인해 치수 문제가 발생할 수 있습니다	대량 생산
일관성을 완료하십시오	좋은 (85-90%)	훌륭한 (95-98%)	일관성이없는 마무리 밀봉 표면이 타협합니다	중요한 밀봉 구성 요소
재료 제거율	0.0001-0.0005″	0.0005-0.0020″	치수 공차에 영향을 미칩니다	디버링 작업
에너지 소비	중간 (0.5-3 kW)	높은 (5-15 kW)	직접적인 품질 영향이 없습니다	더 작은 작업
소음 수준	70-80 DB	85-95 DB	직접적인 품질 영향이 없습니다	공유 작업 공간

배럴 크기 및 구성의 영향

배럴 크기는 연마 효과에 큰 영향을 미칩니다. 더 큰 배럴은 더 많은 미디어 질량과 더 큰 운동 에너지를 제공합니다., 그러나 오목한 특징에 대한 접근을 손상시킬 수 있습니다. 산업 규칙은 a 3:1 최적의 결과를 위해 미디어 대 부피의 비율. “다이얼링” 이 비율은 생산 실행에서 일관된 표면 마감을 달성하는 데 필수적입니다..

다중 배럴 구성은 처리 부하를 나눕니다, 다른 미디어 유형 또는 처리 단계가 동시에 실행되도록 허용. 이 설정은 마무리 프로세스에 대한 정확한 제어를 유지하면서 처리량을 증가시킵니다.. 정밀 밸브 구성 요소의 경우, 점차적으로 더 미세한 미디어를 통한 단계적 처리는 우수한 표면 마감을 제공합니다..

정밀 구성 요소에 대한 임계 기계 설정

진폭 설정은 진동 작용의 강도를 제어하며 취약성을 부분적으로 교정해야합니다.. 과도한 진폭은 얇은 벽 구성 요소를 손상시킬 수 있습니다, 진폭이 충분하지 않으면 불필요하게 처리 시간이 연장됩니다. 최신 기계는 디지털 진폭 제어 기능을 제공합니다, 재료 특성에 따라 정확한 조정을 허용합니다.

원심 분리기의 회전 속도. 대부분의 스테인레스 스틸 밸브 부품은 최적의 결과를 달성합니다 125-225 RPM, 재료 경도 및 원하는 마감에 따라. 프로그래밍 가능한 램핑 기능은 시작시 부품 손상 및 종료 단계에서 부품 손상을 방지합니다..

장비 구성 최적화

효율적인 미디어 분리 시스템은 처리 단계 간의 교차 오염을 방지하고 지속적인 작동을 허용합니다.. 통합 된 물 전달 시스템은 일관된 화합물 농도를 유지합니다, 표면 마감 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 사전 설정 프로그램이있는 완전 자동화 시스템.

[주요 이미지]: 현대 마무리 시설에서 진동 및 원심 기계를 보여주는 산업 스테인리스 스틸 배럴 연마 설정 – [대체: 자동화 된 미디어 분리 시스템을 갖춘 스테인리스 스틸 부품 용 전문 등급 배럴 연마 장비]

미디어와 화합물이 표면 마감을 어떻게 변화 시키는가?

스테인리스 스틸 배럴 연마를위한 올바른 매체 및 화합물 선택 밸브 구성 요소의 최종 표면 품질에 크게 영향을 미치는. 이 요소들 사이의 상호 작용은 거칠게 변형되는 정확한 기계 및 화학 공정을 만듭니다., 가공 된 표면은 고도로 세련된 기능 구성 요소로 가공. 이러한 관계를 이해하면 제조업체가 일관성을 달성 할 수 있습니다, 사양 호환 마감.

“적절한 미디어 유형의 조합, 크기, 모양과 복합 화학은 스테인레스 스틸 성분의 표면 마감 품질을 직접 결정합니다., 유동 역학 및 부식 저항과 같은 미용 외관과 중요한 기능적 특성에 영향을 미칩니다.”

미디어 유형을 특정 마감 요구 사항과 일치시킵니다

다른 매체 구성은 분명히 다른 표면 프로파일을 생성합니다. 세라믹 미디어, 거친 것에서 초 미세까지 다양한 그릿 분류로 제공됩니다, 공격적인 재고 제거 및 정확한 치수 제어에서 탁월합니다. 밀접한 공차가 필요한 밸브 구성 요소의 경우, 미세한 밀가루를 통한 점진적 가공이있는 세라믹 매체는 예측 가능한 재료 제거율을 달성합니다..

플라스틱 매체. 연기가 느리지 만, 플라스틱 매체는 치수 변화없이 탁월한 표면 부드러움을 부여합니다. 중요한 밀봉 표면이있는 구성 요소 용, 미세 연마제가있는 플라스틱 매체.

스테인레스 스틸 표면 마감재를위한 미디어 선택 안내서

미디어 유형	표면 마감 (라)	처리 시간	가장자리 보존	최상의 응용 프로그램
세라믹 (조잡한)	32-63 최소	1-2 시간	보통의	무거운 디버 링, 스케일 제거
세라믹 (괜찮은)	16-32 최소	2-3 시간	좋은	범용 마무리
플라스틱 연마제	8-16 최소	3-4 시간	훌륭한	정밀 구성 요소, 섬세한 부분
스테인리스 스틸 샷	4-8 최소	0.5-1 시간	매우 좋은	버니싱, 미러 마무리
호두 쉘	2-4 최소	1-2 시간	우수한	최종 광택, 매우 매끄럽다

플래시 녹슬 방지하기위한 복합 선택

가공 중에 플래시 녹슬에 대한 스테인리스 스틸의 감수성은 적절한 화합물 화학이 필요합니다.. 고 -ph 화합물 (9.5-10.5) 가공 중에 산화를 억제하는 알칼리성 환경을 만듭니다. 이들 화합물에는 신선하게 노출 된 스테인레스 표면에 임시 보호 층을 형성하는 녹 억제제가 들어.

계면 활성제 화학을 갖는 고급 화합물은 연장 된 가공 사이클 동안 서스펜션 안정성을 유지합니다.. 이것은 미디어 글레이징을 방지하고 가공주기 동안 일관된 화합물 분포를 보장합니다.. 임계 밸브 응용 프로그램의 경우, 내장 된 브라이트 닝 제를 가진 화합물은 표면 염색을 방지하면서 스테인레스 스틸의 천연 광택을 향상시킵니다..

여러 미디어 유형의 전략적 조합

복잡한 밸브 형상은 종종 혼합 매체 전략의 혜택을받습니다. 단일 주기로 각도와 둥근 매체를 결합하면 다양한 기하학적 특징을 동시에 처리 할 수 있습니다.. Angular Media는 오목한 영역과 단단한 내부 기능에 도달합니다, 둥근 미디어는 외부 표면을 과도하게 공격하지 않고 처리합니다.

구조화 된 처리 시퀀스를 사용합니다 “뿌리 다운” 미디어 조합은 더 적은 시간 안에 우수한 마감 처리를 생성합니다. 재고 제거를위한 거친 미디어로 시작합니다, 그런 다음주기 동안 더 미세한 미디어를 점차적으로 소개하면서 점차적으로 더 미세한 마감을 달성하면서 기하학적 무결성을 유지합니다.. 이 기술은 특히 내부 통로와 외부 밀봉 표면이있는 구성 요소에 특히 유용합니다..

복잡한 형상에 대한 최적의 미디어 대-파트 비율

복잡한 밸브 구성 요소에 대한 이상적인 미디어 대 부양 비율은 일반적으로 3:1 에게 5:1 볼륨으로. 이 비율은 모든 부분 표면과 충분한 미디어 접촉을 보장하면서 정밀 기능을 손상시킬 수있는 파트-파트 접점을 방지합니다.. 내부 통로가있는 구성 요소의 경우, 더 높은 비율 (최대 8:1) 제한적인 형상을 통한 적절한 미디어 흐름을 보장하기 위해 필요할 수 있습니다..

[주요 이미지]: 부분적으로 완전 처리 된 스테인리스 스틸 밸브 구성 요소 옆에 배열 된 다양한 연마 매체 유형 – [대체: 세라믹 비교, 플라스틱, 스테인리스 밸브 구성 요소에 해당하는 표면 마감 결과가있는 제철소]

완벽한 마감을위한 단계별 프로세스는 무엇입니까??

스테인리스 스틸 배럴 연마를 통해 뛰어난 표면 품질을 달성하려면 각 처리 단계에주의 깊게주의를 기울여야합니다.. 적절하게 실행 된 워크 플로우는 일관된 결과를 보장하면서 구성 요소 성능을 손상시키는 일반적인 문제를 방지합니다.. 이 체계적인 프로세스는 거칠게 변형됩니다, 엄격한 산업 표준을 충족하는 정밀성 구성 요소로 가공 된 표면.

“성공적인 스테인레스 스틸 배럴 연마 공정은 적절한 사전 청소를 결합합니다., 전략적 미디어 선택, 최적화 된 사이클 매개 변수, 지정된 표면 거칠기 값과 시각적 외관을 지속적으로 달성하기위한 적절한 사후 처리 단계.”

구성 요소 준비: 중요한 첫 단계

배럴 연마 전에 스테인레스 스틸 성분의 철저한 준비는 최종 품질에 크게 영향을 미칩니다.. 연마 결함에 대한 검사로 시작하여 연마가 수정할 수 없습니다. – 깊은 도구 표시, 중요한 버, 또는 용접 슬래그. 이러한 문제를 문서화하고 적절한 사전 처리 방법으로 해결하십시오..

초음파 청소는 오일을 효과적으로 제거합니다, 냉각제, 그렇지 않으면 연마 매체를 오염시키는 미세한 미립자. 오염 된 부품의 경우, 알칼리성 용액을 사용한 화학적 사전 청소 (ph 9-11) 스테인레스 기판을 보호하면서 내장 오일을 제거합니다. 이 준비는 처리 중 균일 한 매체 접촉을 보장합니다.

포괄적 인 배럴 연마 워크 플로우 단계

프로세스 단계	지속	미디어 유형	화합물	품질 관리 점검
사전 청소	15-20 최소	없음 (화학적인)	알칼리성 세정제 (ph 10)	수 중단 테스트
거친 디버 링	45-60 최소	삼각형 세라믹 (30-40 모래)	중단 화합물	버 검사 (10엑스)
중간 광택	60-90 최소	원통형 세라믹 (60-80 모래)	중간 굽는 화합물	RA 점검 (20-25 최소)
훌륭한 광택	90-120 최소	도자기 미디어 (120 모래)	고급 광택 화합물	RA 점검 (8-10 최소)
최종 불시	30-45 최소	스테인레스 스틸 볼 (2-3mm)	불타는 비누	시각적 검사 & 라 (4-6 최소)

미러 마감의주기 시간 최적화

미러 마감 처리에는 여러 미디어 단계를 통해 진보적 인 처리가 필요합니다.. 공격적인 미디어가있는 짧은 사이클은 중요한 가장자리를 손상시키고 일관성이없는 결과를 만듭니다.. 대신에, 온화한 미디어 제형으로 사이클 지속 시간을 연장합니다. 정밀 밸브 구성 요소의 경우, 3-4 진보적 인 미디어 단계를 통한 시간 총 처리는 우수한 결과를 얻을 수 있습니다..

실시간 모니터링은 과량 처리를 방지합니다. 정기적으로 추출 된 샘플 구성 요소는 표면 거칠기 값과 가장자리 조건을 검증 할 수 있습니다.. 고급 시설은 비접촉식 레이저 측정을 사용하여 각 처리주기에 대한 정확한 엔드 포인트를 설정합니다., 아래 및 과잉 처리 방지.

처리 중에 부품 중첩을 방지합니다

부품 중첩은 일관되지 않은 마감 처리를 만들고 구성 요소를 손상시킬 수 있습니다. 함께 쌓을 수있는 평평한 구성 요소에 대한 특수 부품 분리 조명기 사용. 이 비품은 처리 중에 간격을 유지하면서 모든 표면에 전체 미디어에 액세스 할 수 있습니다.. 중공 성분의 경우, 특수 플러그는 중요한 내부 치수를 유지하면서 미디어 포획을 방지합니다..

배럴 하중 기술은 중첩 방지에 크게 영향을 미칩니다. 그만큼 “레이어로드” 방법은 모든 구성 요소를 동시에 배치하는 대신 미디어 및 부품의 레이어를 번갈아 가며. 이 기술은 부품 부하 전체에 적절한 미디어 분포를 보장합니다., 처리 중에 부품이 서로 접촉하는 것을 방지합니다.

스팟 프리 구성 요소를위한 건조 기술

완성 된 스테인레스 구성 요소의 물 반점은 미학과 부식 저항을 손상시킵니다.. 원심 건조 시스템은 열 손상 또는 화학 잔류 물없이 수분을 제거합니다.. 복잡한 형상이있는 구성 요소의 경우, 압축 공기 블로우 오프와 따뜻한 공기 건조가 최적의 결과를 얻을 수 있습니다..

[주요 이미지]: 단계별 스테인레스 스틸 배럴 연마 워크 플로우에서 미러로 바뀌는 밸브 구성 요소까지의 진보적 인 단계를 보여주는 워크 플로 – [대체: 완전한 스테인리스 스틸 배럴 연마 공정 프로세스 워크 플로에서 사전 청소에서 최종 검사 결과 미러 완료 구성 요소]

결론

스테인레스 스틸 배럴 연마의 품질은 성능에 직접적인 영향을 미칩니다., 장수, 밸브 및 펌프 부품의 신뢰성. 미세한 결함을 해결하고 정확한 표면 마감을 달성함으로써, 제조업체는 값 비싼 고장을 방지 할 수 있습니다, 적절한 밀봉을 확인하십시오, 엄격한 산업 표준을 충족합니다. 장비의 올바른 조합, 메디아, 프로세스 파라미터.

산업이 유체 취급 시스템으로부터 더 높은 성능을 계속 요구함에 따라, 제어 된 표면 마감의 중요성은 성장할뿐입니다. 이러한 기술을 마스터하는 제조업체는 제품 신뢰성 향상 및 보증 청구 감소를 통해 경쟁력을 얻습니다.. 적절한 배럴 연마 프로세스에 대한 투자는 확장 된 구성 요소 수명 및 향상된 시스템 성능을 통해 배당금을 지불합니다..

스테인레스 스틸 마감 처리를 최적화 할 준비가 된 작업용, 심층 기술 전문 지식을 가진 파트너를 찾는 것이 필수적입니다. 랙스 머신에서, 우리의 엔지니어들은 정밀한 결과와 효율성을 균형시키는 맞춤형 배럴 연마 솔루션 개발을 전문으로합니다.. 우리는 당신이 우리의 방법을 탐구하도록 초대합니다 20+ 수년간의 대량 마무리 경험은 구성 요소 품질을 높이는 데 도움이 될 수 있습니다..

자주 묻는 질문

• 큐: 밸브 효율에 대한 표면 마감의 영향은 무엇입니까?

  에이: 밸브 구성 요소의 표면 마감은 효율에 중요한 역할을합니다., 거칠거나 일관성이없는 마감으로 마찰이 증가 할 수 있습니다., 잠재적 누출, 그리고 궁극적으로 수명 감소. 부드럽습니다, 미러와 같은 마감 처리는 이러한 문제를 최소화합니다, 전반적인 성능과 신뢰성 향상.

• 큐: 내 스테인레스 스틸 구성 요소를 연마하기위한 최고의 미디어를 어떻게 선택합니까??

  에이: 올바른 연마 매체를 선택하는 것은 달성하려는 마감에 따라 다릅니다.. 공격적인 디버 링을 위해, 스테인리스 스틸 샷이 권장됩니다, 세라믹 미디어는 더 부드러운 마감에 더 적합합니다. 선택할 때 항상 부품의 형상과 원하는 표면 품질을 고려하십시오..

• 큐: 배럴 연마 과정에서 피해야 할 몇 가지 일반적인 실수는 무엇입니까??

  에이: 일반적인 실수에는 잘못된 매체 또는 화합물 사용이 포함됩니다, 구성 요소를 제대로 사전 청소하지 못합니다, 모니터링주기 시간은 지나치게 연관 될 수 있습니다, 부품의 재료 및 기하학에 따라 기계 설정을 조정하는 것을 무시합니다.. 이러한 오류는 최종 마감 처리가 좋지 않거나 구성 요소의 손상이 발생할 수 있습니다..

• 큐: 연마 설정의 효율성을 향상시키는 방법?

  에이: 연마 효율을 향상시키기 위해, 적절한 미디어 대 부분 비율을 선택해야합니다, 정기적으로 장비를 유지하십시오, 주기 시간을 면밀히 모니터링합니다. 추가적으로, 부분 중첩을 방지하고 모든 표면에서 균일 한 마무리를 보장하기 위해 분리기 화면 구현을 고려하십시오..

• 큐: 미러 마감 처리에 필요한 일반적인주기 시간은 무엇입니까??

  에이: 거울 마감 처리를위한주기 시간은 일반적으로 1 에게 4 시간, 부품의 복잡성과 사용 된 미디어 유형에 따라. 지나치게 폴싱 및 에지 반올림을 피하기 위해 간격으로 점검을 수행하는 것이 필수적입니다..

• 큐: 폴링 후 최고의 건조 기술은 무엇입니까??

  에이: 포스트 폴리스, 원심 분리기 또는 진동 건조기 사용은 구성 요소에서 수분을 빠르게 제거하는 것이 좋습니다.. 이것은 물 반점이 형성되지 않고 부식 방지함으로써 마무리를 보존하는 데 도움이되도록합니다..

• 큐: 단일 연마주기에서 다른 유형의 미디어를 결합 할 수 있습니까??

  에이: 예, 단일 주기로 다른 유형의 미디어를 결합하여 특정 결과를 달성 할 수 있습니다.. 예를 들어, 초기 디버링을 위해 거친 미디어를 사용하고 마무리를위한 미세한 미디어를 사용하면 연마 공정을 최적화하고 표면 품질을 향상시킬 수 있습니다..

• 큐: 연마 과정에서 일반적인 문제를 해결하는 방법?

  에이: 일반적인 문제는 미디어 및 복합 선택을 확인하여 해결할 수 있습니다., 기계 설정 점검, 연마하기 전에 부품의 적절한 청소를 보장합니다. 부품이 중첩되는 경우, 미디어 흐름을 개선하기 위해 텀블링 방법 조정 또는 분리기 화면 추가를 고려하십시오..